Skip to content

Risico-identificatiemethoden in de levensmiddelenindustrie

16 januari 2012

risicomanagement
In de levensmiddelenindustrie is het gebruik van HACCP als risico-analyse methode vereist. Met deze methode worden de voedselveiligheid risico’s voorspeld. Maar daarmee is de methode ook onvolledig. Naast risico’s voor voedselveiligheid zijn er ook risico’s voor voedselkwaliteit (zie voorgaande blog). Deze worden normaliter niet in de HACCP gevarenanalyse meegenomen, alhoewel dit wel mogelijk is.
Het bedrijf waar ik momenteel werk oriënteert zich op de meerwaarde van andere analyse methoden. Tijdens het ontwerp en ontwikkelproces van nieuwe productieprocessen wordt al een HAZOP studie uitgevoerd. De oriëntatie richtte zich dus op de FMEA.

Context
ISO 31000 geeft aan dat het belangrijk is om eerst de context van de risico-analyse duidelijk te hebben. Een HAZOP studie heeft een andere context dan een HACCP. Bepaal je met een HAZOP de procesveiligheid, met de HACCP bepaal je de productveiligheid. Een FMEA kan vanuit een meerdere gezichtspunten worden uitgevoerd: de proces FMEA (pFMEA) richt zich op de gevaren in het productieproces, de ontwerp FMEA (design FMEA, dFMEA) richt zich op afwijkingen van de kwaliteitskenmerken van het product, de toepassingsFMEA (application FMEA, aFMEA) richt zich op de gevaren die ontstaan bij het verkeerd gebruiken van het product. De contextverschillen worden in de bijgevoegde presentatie grafisch weergegeven.

Hieronder zijn de risico-identificatiemethoden kort omschreven.

HACCP
De afkorting staat voor Hazards Analyses Critical Control Point en is ontwikkeld voor de ruimtevaart. Deze had behoefte aan een snelle manier om mogelijke risico’s in voedsel te identificeren waardoor onveilige productie van voedingsmiddelen voorkomen wordt i.p.v. achteraf geconstateerd. Op verzoek van de NASA is door Pillsbury Co het HACCP systeem ontwikkeld.

Allereerst wordt de scope van de HACCP-studie bepaald m.a.w. welke gevaren als relevant worden beschouwd en verder meegenomen worden in de HACCP-studie. Deze gevarenidentificatie is gebaseerd op literatuurgegevens en op beschikbare bedrijfservaring. HACCP is historisch gezien gericht op voedselveiligheid maar er kan voor geopteerd worden om ook andere factoren in de HACCP-studie mee te nemen zoals bv. de gevaren voor kwalitatieve achteruitgang van het product.

Naar voedselveiligheid toe onderscheiden we drie types gevaren:

  • (Micro)biologische gevaren: ongedierte, parasieten, micro-organismen als bacteriën, schimmels, gisten en virussen
  • Chemische gevaren: bestrijdingsmiddelen, diergeneesmiddelen, reinigingsmiddelen, toxines
  • Fysische gevaren: hout, glas, metaal, etc.

Voor elke processtap tijdens de bewerking, de bereiding, de verpakking, de bewaring, het transport of het nuttigen worden alle mogelijkheden van bederf, besmetting, verontreiniging nauwgezet in kaart gebracht. Er wordt op basis van de beslissingsmatrix een inschatting gemaakt of we te maken hebben met een Critical Control Point (CCP) of Algemene BeheersMaatregel (ABM).

CCP’s zijn punten in het productieproces waar een nagenoeg continue controle/beheersing noodzakelijk is om een gevaar te elimineren of tot een aanvaardbaar niveau terug te brengen. Aantoonbaarheid (aan de hand van registraties) van de uitgevoerde controles is vereist.

Algemene BeheersMaatregelen zijn punten die continu aandacht vergen maar waarbij de risico’s kunnen worden afgedekt met beheersmaatregelen van algemene aard die behoren tot de elementaire Good Manufacturing Practice (GMP) basisregels om op een goede, hygiënische en veilige manier in een levensmiddelenbedrijf te werken. Deze maatregelen dienen echter op specifieke stappen van het productieproces met meer dan gewone aandacht te worden opgevolgd en gecontroleerd. Wanneer regelmatig wordt toegezien op de uitvoering van deze preventieve maatregelen, dan mag worden aangenomen dat de risico’s voldoende beheerst worden. Ook hier is registratie noodzakelijk!

HAZOP
De HAZOP (HAZard and OPerability study), ook storingsanalyse genoemd, wordt veel toegepast in de procesindustrie waarin op industriële schaal grondstoffen worden omgezet in eindproducten door middel van chemische, biochemische of fysische bewerkingen. In de farmaceutische en levensmiddelenindustrie wordt het uitvoeren van een HAZOP studie steeds gebruikelijker.

Een HAZOP studie wordt toegepast per procesinstallatie of er wordt afgesproken in welke delen de procesinstallatie wordt verdeeld. Dit kan het beste geschieden op basis van de PI&D van de installatie. De eerste stap bij een HAZOP studie is de identificatie van mogelijke risico’s. Hiervoor worden zogenaamde gidswoorden (niet, te veel, te laag, te laat, …) gebruikt. Deze worden toegepast op de procesparameters (druk, temperatuur, concentratie, debiet, …). Zo wordt het uitvoerende team geleid in het opsporen van situaties die aanleiding kunnen zijn tot het ontstaan van een gevaarlijke of anderszins ongewenste situatie.

Vervolgens wordt bepaald wat de negatieve gevolgen daarvan kunnen zijn, in termen van ongevallen, milieuschade en kosten. De ernst van de gevolgen kan worden geclassificeerd aan de hand van de Safety Integrity Level (SIL). Op basis hiervan kunnen prioriteiten gesteld worden in het inherent veiliger ontwerpen van de installatie of eisen vastgelegd worden ten aanzien van de betrouwbaarheid van maatregelen. Dit kan bijvoorbeeld tot gevolg hebben dat vanuit een HAZOP studie al eisen en prioriteiten worden gesteld aan het ontwerp en onderhoud van bepaalde systemen.

FMEA
De Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) methode is minder gestructureerd dan HAZOP, maar kan in meer gevallen toegepast worden. Het kan worden gebruikt om procesrisico, productrisico of risico geassocieerd met het gebruik van het product in kaart te brengen.

Per functie van de processtap of het product(onderdeel) worden de faalwijzen (failure modes) geïdentificeerd. Per faalwijze worden enerzijds de gevolgen en anderzijds de oorzaken bepaald. Het risico wordt bepaald aan de hand van de ernst van de gevolgen en de kans van voorkomen van zowel de oorzaken als de gevolgen. Ook de mate waarin de faalwijze kan worden gedetecteerd kan worden vastgesteld. Noodzakelijke maatregelen worden bepaald om het risico tot een aanvaardbaar minimum te beperken. Bij voorkeur door de oorzaken te elimineren. Als dit niet mogelijk is kunnen gevolgen worden beperkt of oorzaken en faalwijzen beter worden gedetecteerd. Hierdoor wordt de gevolgschade beperkt.

De HACCP kan worden gezien als een verbijzondering van de dFMEA of, als het om het nuttigen van het voedsel gaat, de aFMEA. Een FMEA vraagt niet om een onderscheid tussen een CCP en ABM. Dat is een specifieke HACCP methodiek. Richt HACCP zich uitsluitend op voedselveiligheid, een FMEA richt zich ook op effectiviteit, dat wil zeggen de sensorische kwaliteit: wat de klant bereid is te eten, te kopen of te verwerken (zie mijn blog over Voedselveiligheid en kwaliteit). Smaakt en ruikt het goed? Is de consistentie naar wens van de consument, de chef kok of de retailer (kraken waar het knapperig moet zijn, of roomzacht zonder klontjes)? En natuurlijk wil het oog ook wat. Ook de risico’s ten aanzien van andere kwaliteitsaspecten als verpakking en labeling kunnen met een FMEA worden ingeschat.

FMECA
FMECA staat voor “Failure Mode, Effects and Criticalityy Analysis”. In de onderhoudswereld wordt FMECA toegepast om de bedrijfszekerheid van installaties in kaart te brengen. Op basis van de resultaten wordt een planmatig onderhoudsschema opgesteld. Een FMECA begint met een beschrijving van het systeem op basis waarvan een blokdiagram wordt gemaakt. Vervolgens wordt een soort storingsanalyse uitgevoerd. De C van Criticality is toegevoegd om te beoordelen in hoeverre een verstoring kritiek is. Een kritieke fout kan mogelijk leiden tot verliezen (veiligheid, milieu, kosten en uitval van de installatie). De uitvoering van een FMECA lijkt erg op de HAZOP.

Keuze van de methode
Door een goede selectie te maken uit de beschikbare methodes kunnen alle risico’s door de levensmiddelenindustrie in kaart worden gebracht. Soms zijn meerdere methodes geschikt en moet door het bedrijf vooraf worden bepaald welke methode voor welke risico’s wordt gebruikt.
Om prioriteiten vergelijkbaar te houden is het daarnaast van belang om met name de ernst van de gevaren ook te kalibreren. Dit voorkomt dat onevenredig veel kosten worden gemaakt voor het beheersen van de veiligheidsrisico’s terwijl significante kwaliteitsrisico’s onbeheerst blijven.

Advertenties

Geef een reactie

Vul je gegevens in of klik op een icoon om in te loggen.

WordPress.com logo

Je reageert onder je WordPress.com account. Log uit / Bijwerken )

Twitter-afbeelding

Je reageert onder je Twitter account. Log uit / Bijwerken )

Facebook foto

Je reageert onder je Facebook account. Log uit / Bijwerken )

Google+ photo

Je reageert onder je Google+ account. Log uit / Bijwerken )

Verbinden met %s

%d bloggers liken dit: