Skip to content

Lean Validatie – stap 1: Ken het systeem

31 augustus 2014
tags:

validatie
Validatie wordt gezien als een tijdrovende activiteit en dat is het ook. Maar vaak wordt de validatie niet zorgvuldig uitgevoerd en levert de validatie niet de informatie die later van groot nut kan zijn. Daarmee wordt validatie een tijdrovende verspilling. Het belangrijkste voordeel van een transparant Lean Validatie proces is dat verspilling tot een minimum wordt beperkt. Lean Validatie bevordert een wetenschappelijk en data-gedreven proces met een preventieve aanpak van kwaliteitsproblemen en een proactieve beheersing van alle risico’s en onzekerheden.
In deze blogserie ga ik in op het efficiënt en effectief plannen, uitvoeren en rapporteren van validatie. Het maakt daarbij niet uit of het om validatie van productiesystemen, voorzieningen (utilities) of geautomatiseerde systemen gaat. Om tot een transparante organisatie van de validatie te komen moeten de volgende stappen worden gemaakt:

Ken het systeem
Ken de risico’s
Gebruik het ontwikkelproces
Gebruik de leverancier
Gebruik wetenschappelijke testmethodes
Gebruik de overdracht
Gebruik wijzigingsbeheer

Stap 1: Ken het systeem
Met validatie wordt de geschiktheid van het systeem voor het uit te voeren productieproces vastgesteld. Om dat te kunnen bepalen moet eerst een definitie van geschiktheid gegeven worden. Dat begint met het vaststellen van het beoogde gebruik: waarvoor dient het systeem, waarom willen wij het aangeschaffen, welke toegevoegde waarde aan het eindproduct wordt door het systeem gegenereerd? Waarde wordt in geval van medische hulpmiddelen en geneesmiddelen gedefinieerd als productkenmerken die de werkzaamheid en veiligheid beïnvloeden. Voor levensmiddelen worden samenstelling, sensorische kenmerken en veiligheid als waarden beschouwd. Het is dus ook cruciaal om aan de hand van het productontwerp deze kenmerken te identificeren. Volgens de ISPE GAMP gidsen is een goed gedefinieerd proces de sleutel tot succesvol valideren . Volgens ASTM E2500 moet product- en procesinformatie gerelateerd aan kwaliteit en veiligheid worden gebruikt als basis voor het nemen van wetenschappelijke en risicogebaseerde beslissingen die ervoor zorgen dat de productiesystemen geschikt zijn voor hun beoogde gebruik. Product- en procesinformatie omvat kritische kwaliteitskenmerken (CQAs), kritische procesparameters (CPP), regelstrategie informatie, en eerdere productie-ervaring.

Als het ontwerp of de aanschaf van het systeem volgens de Good Engineering Practices wordt uitgevoerd, dan behoren gebruikerseisen beschikbaar zijn. Gebruikerseisen geven antwoord op de vraag wanneer een productiesysteem als geschikt mag worden beschouwd. Vooraf gedefinieerde gebruikerseisen worden vastgelegd in een User Requirement Specificatie (URS) en zijn een essentiële voorwaarde voor het lean valideren. Ze richten de aandacht op wat voor de toepassing van het systeem kritisch is en laten alle overige mogelijke toepassingen buiten beschouwing. Denk maar aan alle apparaten die je gebruikt waarvan je weet dat het meer gebruiksmogelijkheden heeft, maar die je nooit aanspreekt. Vooral als het om elektronica gaat. Als je vooraf weet wat je wel en wat je niet zult gebruiken, dan scheelt dat in de validatie.

Als de gebruikerseisen zijn vastgelegd voordat wordt overgegaan tot aanschaf van het systeem, dan kan een betere systeemselectie worden gemaakt. Regelmatig kom ik tijdens de planning van de validatie al tot de ontdekking dat niet het meest ideale systeem is aangeschaft, of nog erger, dat het aangeschafte systeem feitelijk ongeschikt is. Met kunst en vliegwerk valt er dan soms nog wat te redden, maar er wordt hierdoor veel tijd en geld weggegooid. Vaak is het argument om de URS pas op te stellen nadat het systeem is ontworpen of aangeschaft, dat men nog te onbekend is met het systeem. De gebruikerswensen worden helderder naarmate men meer ervaring heeft met het ontwerp. Dat klopt wel, maar is geen reden om het nadenken over de gebruikerswensenuit te stellen, waardoor er een onverantwoorde basis voor de beslissingen ontstaat. Een URS is een levend document, dat gedurende de ontwerpfase kan worden aangepast met nieuwe of gewijzigde inzichten. Dat betekent niet dat elke eis nog kan worden ingewilligd. Maar als het systeem al is gebouwd of aangeschaft weet je zeker dat de mogelijkheden uiterst beperkt zullen zijn.

Belangrijk is te weten of het systeem op directe of indirecte wijze waarde toevoegt aan het eindproduct, ook wel de systeem (GMP) impact genoemd. Bij directe impact is sprake van een systeem waarmee processen worden uitgevoerd met het doel producteigenschappen te veranderen. Een falen van een direct systeem zal onmiddelijk leiden tot afwijkende of onacceptabele productkwaliteit. Indirecte systemen zijn systemen die de randvoorwaarden voorzien voor directe systemen om te functioneren, waaronder de zogenaamde voorzieningen of utilities.

Een voorbeeld van een indirect systeem is een persluchtsysteem. De perslucht kan zorgen voor een hydrolische besturing van het systeem. Onvoldoende druk kan zorgen dat het directe systeem onvoldoende functioneert. De controlepunten in het directe systeem moeten het disfunctioneren van het indirecte systeem kunnen detecteren. Anders kan de voorziening niet als indirect systeem worden beschouwd: het falen van het systeem heeft dan namelijk potentieel gevolgen voor de productkwaliteit. De validatie van een indirect impact systeem kan minder intensief worden uitgevoerd in vergelijking tot een direct impact systeem. Overigens, als perslucht direct in contact komt met het product, dan is het persluchtsysteem een direct impact systeem. De luchtkwaliteit beinvloedt namelijk direct de kwaliteit van het product: denk hierbij aan mogelijke (microbiologische) contaminatie door vervuilde lucht. De uitkomst van de systeem impact analyse kan ook zijn dat het systeem geen invloed uitoefent op de kenmerken van het eindproduct. Hierbij volstaat het dat de leverancier bewijs aanlevert van de deugdelijkheid van het systeem, bijvoordeeld ten aanzien van de machineveiligheid.

ISPE heeft in baseline guide 5 Commissioning and Qualification een vragenlijst met 7 vragen opgesteld om de impact van het systeem op de kwaliteit van het eindproduct vast te stellen:

  • Heeft het systeem direct contact met het product?
  • Produceert of levert het systeem een ingrediënt of hulpstof dat in direct contact komt met het product?
  • Wordt het systeem gebruikt voor het reinigen, ontsmetten of steriliseren van product contact oppervlakten?
  • Zorgt het systeem voor de (verlenging van de) houdbaarheid van het product?
  • Genereert het systeem gegevens die gebruikt worden voor het goed- of afkeuren van eindproducten, halffabricaten of ingrediënten?
  • Zorgt het systeem voor de automatisering van het productieproces (PLC, DCS) welke mogelijkerwijs de productkwaliteit kan beïnvloeden en waarbij er geen onafhankelijke controle is op het functioneren van het systeem?

Worden één of meerdere vragen met ja beantwoord, dan betreft het een direct impact systeem. De vragen geven een eerste aanwijzing welke functionaliteiten van het systeem de productkwaliteit beïnvloeden. Voor een nadere analyse van het systeem kunnen we exact bepalen welke functies het systeem uitvoert om de beoogde meerwaarde te genereren. Dit gaat het eenvoudigst door het maken van materiaal flow diagram, proces flow diagram of data flow diagram, zodat de flow van het product of de data door het systeem inzichtelijk wordt gemaakt. Welke bewerkingstappen doorloopt het product? Welke gegevens worden gegenereerd, opgeslagen, opgehaald, bewerkt, verwijderd of geprint? Deze functionele informatie is gemakkelijk te achterhalen als de functionele specificaties vooraf zijn vastgelegd.

Voor een lean validatie is het dus cruciaal om vanuit het systeemontwerpproces of vanuit het inkoopproces voldoende informatie te ontvangen. Zijn de gebruikerseisen en functionele specificaties niet vooraf vastgesteld, dan zal het systeemonderzoek door het validatieteam alsog moeten worden uitgevoerd. Het is daarbij kritisch om grondig te werk te gaan. Grondig betekent in dit geval dat een breed multidisciplinair team betrokken wordt, zodat alle relevante eisen die aan het systeem kunnen worden gesteld, ook geïdentificeerd worden. Welke eisen hebben de hoogste prioriteit en welke eisen zijn slechts mooi meegenomen? Quality engineers hebben nogal eens de neiging om alles belangrijk te vinden. Proces engineers hebben daarentegen de neiging om procesparameters als niet kitisch te beschouwen, zonder daarbij te verantwoorden waarom ze die mening zijn toegedaan. Ze baseren zich op hun ervaring. Maar als de invloed van een procesparameter nog nooit is onderzocht, dan kan dat een onterechte aanname zijn. Binnen het multidisciplinaire team is het dus van belang elkaar aan te spreken op feitelijke expertise: feitelijke kennis en ervaring.

Advertenties

Geef een reactie

Vul je gegevens in of klik op een icoon om in te loggen.

WordPress.com logo

Je reageert onder je WordPress.com account. Log uit / Bijwerken )

Twitter-afbeelding

Je reageert onder je Twitter account. Log uit / Bijwerken )

Facebook foto

Je reageert onder je Facebook account. Log uit / Bijwerken )

Google+ photo

Je reageert onder je Google+ account. Log uit / Bijwerken )

Verbinden met %s

%d bloggers liken dit: